Trouver le bon outil d’organisation des interventions des techniciens est souvent une tâche ardue, qui doit prendre en compte de nombreux facteurs. Cependant, il existe des techniques ayant fait leurs preuves et qui ont permis de faciliter les processus d’entretien des équipements de travail et de production.
La technique TPM
L’acronyme TPM signifie Total Productive Maintenance. Il s’agit d’une méthode de planification des interventions d’entretien qui a été élaborée au Japon dans les années 70. Si des outils
GMAO comme celui proposé sur
www.yuman.io dominent le marché, actuellement, de nombreuses entreprises et industries font encore usage de cette technique qui, bien qu’ancienne, peut être considérée comme toujours d’actualité.
Le TPM est une technique permettant de faire évoluer les procédures d’entretien au fil des interventions. Par la même occasion, il permet d’accroître la productivité des machines utilisées. Pour ce faire, il élimine toutes les entraves au bon déroulement des activités, notamment en bannissant les arrêts qui n’ont pas été programmés, en réduisant le temps de démarrage d’une machine ou d’une unité de production par un technicien, ou encore en éliminant les pertes produites par les dégradations des équipements. Ainsi, la productivité est maintenue grâce à un matériel performant, fiable et bien entretenu.
La réalisation du TPM requiert toutefois l’usage de deux
outils organisation intervention spécifiques à cette technique. Le premier est le TRS ou Taux de Rendement Synthétique qui est un taux reflétant en chiffre le rendement des équipements. Le second est le 5S, à savoir Seiri (ordonner), Seiton (ranger), Seiso (dépoussiérer), Seiketsu (rendre évident) et Shitsuke (être rigoureux).
La méthode PDCA
La méthode PDCA est un outil qui permet de faire un
planning intervention technicien en anticipant ce qui pourrait survenir durant la procédure ou tout le processus. C’est pour cela qu’on l’appelle communément la Roue de Deming. L’intervenant applique ses idées et réalise le travail selon un plan divisé en quelques étapes. Ainsi, il est en mesure d’avoir un suivi minutieux de toutes les interventions.
Les lettres P-D-C-A ont toutes une signification sur cette méthode de
planification des interventions d’entretien. « P » désigne le plan à définir au préalable, d’où l’importance de l’anticipation sur cette technique. « D » est le diminutif du verbe anglais « Do » qui est une étape consistant donc à réaliser ce qui a été anticipé. « C » signifie « Check », un autre terme anglais qui est, dans ce contexte, l’étape de vérification des travaux réalisés pour confirmer leur conformité au plan. « A » est tout simplement le mot anglais « Act », c’est-à-dire, agir par rapport aux résultats.
Pour résumer, la méthode PDCA consiste à planifier tout d’abord, puis à mettre en œuvre ce qui a été planifié. Ensuite, il faut vérifier si ce qui a été fait est conforme au plan. Et enfin, agir ou corriger ce qu’il faut ajuster en fonction du bilan de l’intervention.
La méthode QQOQCCP
La méthode QQOQCCP ne s’applique pas uniquement à l’organisation des interventions d’entretien. Elle peut être utilisée dans d’autres domaines de l’entreprise ou de l’industrie, en particulier pour mettre en évidence une problématique, ses origines et ses solutions. De la même manière, cette technique permet de révéler les problèmes liés à une activité industrielle, d’apporter des réponses à toutes les questions qui s’y rapportent et, au final, de trouver une solution fiable et permettant à l’activité de reprendre sans interruption.
Les questions sont claires : Qui/ Quoi/ Où/ Quand/ Comment/ Combien/ Pourquoi. En les posant par rapport à la situation qui s’impose, il est plus facile de regrouper des informations claires qui donnent une meilleure idée de la situation et permettent par la suite de débloquer le problème.
Le grand avantage de la méthode QQOQCCP est la possibilité de dégager des priorités, de les classer en fonction de leur importance afin de trouver rapidement une solution.
La technique AMDEC
L’acronyme AMDEC signifie Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité. Cette méthode a pour objectif de mener une intervention d’entretien d’équipements en réalisant une analyse poussée des opérations.
Dans les procédures de certification qualité, la méthode AMDEC est souvent utilisée, d’où sa pertinence pour la gestion et l’organisation des interventions de
maintenance en entreprise. Son application se déroule en quatre étapes. En premier lieu, il faut identifier le mode de défaillance et en déterminer la cause. En deuxième lieu, il faut prendre en compte les conséquences de cette défaillance sur les équipements, localiser les éléments touchés et estimer les dommages engendrés. En troisième lieu, il est nécessaire de vérifier les critères NFGE (nombre de panne/fréquence de la panne/gravité de la panne/évidence). En dernier lieu, il est important de mesurer avec des chiffres la criticité de la défaillance en faisant simplement le calcule suivant : Fréquence x Gravité x Évidence.
Les résultats de l’application de cette méthode se répercutent positivement sur le niveau de production des équipements. Suite à son utilisation, il est plus facile d’identifier une défaillance et de le résoudre afin de limiter les problèmes pouvant survenir sur les produits finis.